OBERFLÄCHENVEREDELUNG

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Ihre Ansprechpartnerin, die Betriebsleiterin Caroline Deutschmann, beantwortet Ihnen gerne alle Fragen.
Sie können sie erreichen unter 02352 9781 0.

OBERFLÄCHENVEREDELUNG

Seltertech bietet Ihnen in der betriebseigenen modernen, 2016 neu gebauten Galvanik verschiedenste Oberflächenveredelungen auf den unterschiedlichsten Grundmaterialien. Dazu zählen sowohl funktionale, als auch dekorative Oberflächen. Seltertech kann für Sie Glanznickel einsetzen, Verkupfern, Weißbronzieren und mit Chrom- und Schwefelsäure anodisieren.

Eine ständige Qualitätskontrolle der Bäder und die Kontrolle der erzielten Schichtdicken werden mit Hilfe eines modernen Röntgenfluoreszenz-Messgerät überwacht, was beste und konstante Ergebnisse garantiert.

Seltertech arbeitet in der Oberflächenveredelung und Beschichtung überwiegend mit Gestellen. Wir können Ihnen jedoch bei Bedarf ebenfalls eine Durchführung der Metallveredelung in Trommeln oder Rollen anbieten.

Bitte kontaktieren Sie uns mit einer konkreten Anfrage für das in Frage kommenden zu galvanisierende Bauteil. Wir beraten Sie dann gerne bezüglich Ihres Projekts.

VERFAHREN

GLANZNICKEL

Aufgrund seiner besonderen Eigenschaften ist Nickel für viele Anwendungen als Überzugsmetall besonders gut geeignet. Nickel ist gegen Luft, Wasser, verdünnte Säuren und die meisten Laugen, aber nicht gegen Salpetersäure, konzentrierte Salzsäure und Ammoniak beständig.

Durch spezielle Glanzzusätze im Elektrolyten und durch Einstellung bestimmter Verfahrensparameter werden feine Unregelmäßigkeiten in der Oberfläche der Rohteile eingeebnet und es entsteht eine glänzende Oberfläche, die bevorzugt bei dekorativen Anwendungen eingesetzt wird.

Vorteile:

• Dekoratives, silberähnliches Aussehen
• Sehr dehnbarer, magnetischer und schweißbarer Überzug
• Gute Chemikalien- und Korrosionsbeständigkeit
• Sperrschicht zur Verhinderung von Whiskern (haarförmige Einkristalle) bei nachfolgenden Zinnüberzügen; Diffusionssperre als Unterbau bei Goldschichten

GALVANISCH VERKUPFERN

Die galvanische Verkupferung dient als Oberflächenveredelung in erster Linie als Basis vieler Korrosionsschutzsysteme. Sie ist häufig eine Grundschicht für Nickel- und Chrombeläge und sorgt dort für dauerhaften Schutz. Auf Messing wird sie als funktionelle Zwischenschicht eingesetzt. Dabei erhöht eine verkupferte Oberfläche die Korrosionsbeständigkeit und verbessert sowohl die thermische als auch die elektrische Leitfähigkeit. Durch die galvanische Verkupferung entsteht ein glänzender und duktiler Überzug, der sich durch seine geringe Härte und sehr gute Haftfestigkeit auszeichnet. Vor allem in der Innenarchitektur ist Kupfer derzeit im Trend und wird aufgrund seiner Vielseitigkeit gerne verwendet. Durch Witterungseinflüsse entsteht bei galvanisch verkupferten Oberflächen eine natürlich Patina. Die galvanische Verkupferung bietet Ästhetik und Schutz zugleich.

Vorteile:

• Die galvanische Verkupferung sorgt als Grundschicht für Nickel- und Chrombeläge für dauerhaften Schutz vor Korrosion.
• Bei Messing dient sie als funktionelle Zwischenschicht. Die Dicke der Schicht ist je nach Bedarf wählbar. „
• Sie verfügt über eine gute elektrische und thermische Leitfähigkeit. „
• Als Kombinationsschicht beispielsweise mit Cu, Ni und Sn eignet sie sich auch für feuchtwarmes Klima. „
• Die verkupferte Oberfläche bietet eine dekorative Optik und ist leicht zu polieren. „

CHROMSÄURE ANODISIEREN

Dieses Verfahren der Oberflächenveredelung wird in der Regel verwendet, wenn hohe Anforderungen an den Korrosionsschutz gestellt werden und technisches Eloxieren wegen der Dauerschwingfestigkeit keine Option ist. Die Ermüdungsstärke des Grundmaterials wird nicht beeinträchtigt. Die Randschicht wird so umgewandelt, dass daraus eine harte Oxidschicht wird. Eine nicht verdichtete Chromsäure Schicht bietet zudem einen perfekten Haftgrund bei Aluminiumbauteilen, die noch verklebt oder lackiert werden müssen. Chromsäurerückstände greifen das Grundmaterial nicht an. Dies im Gegensatz zu Schwefelsäure, so dass diese Behandlung hervorragend für Flugzeug- & Raumfahrtindustrie geeignet ist.

Vorteile:

• Wird überwiegend für die Luftfahrtindustrie eingesetzt
• technisch funktionell
• Verschleißfestigkeit und Härte
• Korrosionsschutz
• Die Ermüdungsstärke des Grundmaterials wird nicht beeinträchtigt
• Etwaige Chromsäurerückstände greifen das Grundmaterial nicht an
• Gute elektrisch-isolierende Eigenschaften, niedrige elektrische Leitfähigkeit.
• Schichtdicken zwischen 2 und 5 µm

WEISSBRONZIEREN

Weißbronze als Oberflächenveredelung ist eine Legierung aus Kupfer, Zinn und Zink. Sie ist unmagnetisch, umweltresistent, abriebfest und hat gute elektrische Eigenschaften.

Weißbronze erzeugt nach vorliegenden wissenschaftlichen Erkenntnissen keine Allergien, wie sie von Nickel bekannt sind und bietet sich daher als geeignete Alternative an. In Kombination mit nickelfreien Substratmaterialien und weiteren nickelfreien Prozessen erlaubt dieses Verfahren die Herstellung völlig hautverträglicher Gegenstände.

Die Hautverträglichkeit wurde in Trageversuchen mit sensiblen Testpersonen nachgewiesen. Weißbronze wird daher weltweit zur nickelfreien Beschichtung von Gegenständen erfolgreich eingesetzt.

Vorteile:

• Farbe: Hellweiß und anlaufbeständig, hohes Reflektionsvermögen
• Härte 450-550 HV
• Korrosionsbeständig in schwefelhaltiger Atmosphäre, Ammoniak und oxidierende Säuren
• Diffusionsbarriere gegen Buntmetalle
• Temperaturbeständig
• Lötbar
• Oberfläche wirkt antibakteriell
• Günstige Übergangswiderstände für elektrische Kontakte
• Geeignet für den Kontakt mit Lebensmitteln
• nickelfrei (EU-Nickel -Richtlinie 94/27/EG, Öko-Tex 100 ff.)
• frei von Schwermetallen wie Cr, Pb, Co, Th, etc.
• kombinierbar mit Edelmetallen
• diamagnetisch
• ausgezeichnete Schicktdickenverteilung
• großer Arbeitsbereich
• lackierbar
• die Überzüge sind RoHS konform
• erzeugt keine Allergien, wie sie von Nickel bekannt sind

SCHWEFELSÄURE ELOXIEREN (GS-VERFAHREN)

Das Eloxal-Verfahren (Abkürzung für elektrolytische Oxidation von Aluminium) als Oberflächenveredelung ist eine Methode der Oberflächentechnik zum Erzeugen einer Schutzschicht auf Aluminium durch anodische Oxidation. Dabei wird, im Gegensatz zu den galvanischen Überzugsverfahren, die Schutzschicht nicht auf dem Werkstück abgelagert, sondern durch Umwandlung der Metalloberfläche in Aluminiumoxyd gebildet.

Nach dem Anodisieren wird die poröse Struktur der Oxydschicht durch das Verdichten (Sealing) versiegelt. Werden vor dem Verdichten Farbpigmente auf die poröse Oxydschicht aufgebracht, werden diese von den Poren „aufgesaugt“ und  durch das Versiegeln dauerhaft eingeschlossen.

Beim GS-Verfahren wird das Werkstück im Elektrolytbad  anodisch geschaltet. Fließt der Gleichstrom, entstehen im Elektrolyten Anionen O- und Kationen H+.

Die Anionen wandern zur Anode (Warenträger/Werkstück) und bilden dort Al2O3, das Aluminiumoxid bzw. die Eloxalschicht. Die Kationen wandern zur Kathode, geben dort ein Elektron ab und bilden H2-Moleküle, welche gasförmig aufsteigen.
Die Oxidation startet an der Außenoberfläche und setzt sich zum Metallinnern fort. Da die Oxidschicht ein größeres Volumen als die umzuwandelnde metallische Alu-Schicht einnimmt, wächst sie zu etwa 1/3 aus dem Metall heraus und zu 2/3 hinein. Je nach Expositionszeit entsteht eine definierbare Schicht zwischen 5 und 25μ.  Die Standartschichtstärke im Fassadenbereich liegt bei 20µ. Wegen der verhältnismäßig hohen Rücklösung im Elektrolyten ist die Schichtstärke bei ca. 35μ  begrenzt.

Die erzeugbaren Eloxalschichten bei dieser Oberflächenveredelung sind unter Berücksichtigung   der eingesetzten Aluminiumlegierung farblos und gut ein färbbar. Der durch die Schichtbildung entstehende chemische und mechanische Widerstand ist für viele Einsatzzwecke gut geeignet.  Im Prozess muss die Porenstruktur der gebildeten Aluminiumoxidschicht geschlossen („verdichtet „) werden.

Vorteile:

• Korrosionsschutz
• Abriebschutz
• Hohe Verschleißfestigkeit
• Extrem harte und kratzfeste Oberfläche
• lichtecht ein färbbar
• Die Eloxalschicht ist elektrisch nicht leitend
• Geringer Pflegeaufwand
• Härte der erzeugten Oxidschicht 250-350 HV (Vickers)
  Zum Vergleich Aluminium  50 – 70 HV
  Stahl 150 -200 HV