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HALBAUTOMATISCHES POLIEREN ODER HANDPOLIEREN

HALBAUTOMATISCHES POLIEREN ODER HANDPOLIEREN

Vor dem eigentlichen Polieren kann das Schleifen seine Anwendung finden. Das Schleifen ist ein spanabhebendes Bearbeitungsverfahren, bei dem durch eine Vielzahl harter Kristalle (Schleifkörner) undefinierter Geometrie ein Werkstoffabtrag erzielt wird. Durch das Schleifen, Bürsten und Polieren werden Oberflächenfehler wie Kratzer, Lunker, Gussgrade etc. entfernt. Beim Schleifen wird z.B. mit Hilfe von Schleifbändern Material von der Oberfläche abgehoben, es entstehen Kratzer und Schleifspuren. Diese Schleifstriche werden mit kleiner werdender Schleifbandkörnung in nacheinander folgenden Arbeitsschritten verfeinert.

Je nach Anforderung an die Oberfläche werden die Werkstücke noch gebürstet bzw. poliert. Beim Bürsten arbeitet man z.B. mit Kordel- oder Sisal-Bürsten und einer mit feinen Schleifkörnern versetzten Paste.

Das Polieren ist ein glättendes Feinbearbeitungsverfahren. Beim stirnseitigen Polieren wird bei runden Bauteilen eine Stirnfläche an einer Polierscheibe, z.B. aus Baumwolle unterstützt durch Polierpaste, vorbeigeführt. So werden alle überstehenden Kanten abgetragen und Vertiefungen verfüllt. Die damit erreichte Oberfläche ist aufgrund der Glätte oft glänzend. Im Halbautomatischen Verfahren fahren die Bauteile aus einem Magazin auf einem Förderband welches diese vorbei an der Polierscheide transportiert.

Zum Polieren werden so genannte Polierringe bzw. Polierscheiben in Verbindung mit speziellen Polierpasten verwendet. Dabei findet praktisch kein Materialabtrag mehr statt, es werden feinste Strukturen erzielt, die das Teil nahezu „spiegelglatt“ werden lassen.

Das Handpolieren findet überall dort Anwendung wo aufgrund der Komplexität der Geometrie oder der Bauteillänge nicht mit der Halbautomatischen Verfahren gearbeitet werden kann.

Beim konventionellen Poliervorgang an sich können kurzfristig Temperaturen bis 2000 Grad Celsius an der Oberfläche entstehen, bei dem das oberste Materialgefüge zerfließen kann.

Im galvanotechnischen Bereich wird es vorwiegend als Vorbehandlung von dekorativen und technisch-funktionellen Oberflächen eingesetzt.

Für alle Oberflächen gilt: Je glatter und geschlossener die Oberfläche ist, desto weniger Angiffsmöglichkeiten gibt die Fläche für Korrosion.

Unser typischer ø-Bereich liegt zwischen 1,5mm – 25mm. Der Längenbereich ist von 85 mm bis zu 400 mm abgedeckt.

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